在铸造厂的原料库里，增碳剂的选择常让技术人员犯难：选高硫的怕影响球化，选低硫的又嫌成本高；碳含量不稳会导致铸件性能波动，粒度不对还会降低吸收效率。其实选对增碳剂的核心，是让产品规格精准匹配铸件类型——我司的丹纯增碳剂以固定碳≥98%为基础，搭配0.5%、0.3%、0.05%三级硫含量，再加上0.5-5mm通用粒度，刚好覆盖灰铸铁、球墨铸铁等主流场景，新手也能轻松选对。

核心指标的关键作用：固定碳是决定增碳效果的关键。固定碳直接关系到补碳效率，含量越高，杂质越少，补碳时就不会引入多余的硫、氮等有害元素。丹纯增碳剂的固定碳*低98%，意味着每100克增碳剂里有98克以上的纯碳，能让铁液碳含量精准达标，避免因碳不足导致的铸件强度不够问题。而硫含量则是区分场景的"分界线"，不同铸铁对硫的需求截然不同，这正是我们设置三级硫含量的核心逻辑。

灰铸铁场景：选0.3%-0.5%硫含量，性价比与效果双平衡

灰铸铁主打切削性能和成本控制，比如机床床身、管道等铸件，并不需要**低硫。适量的硫能和铁液中的锰结合生成MnS颗粒，这些颗粒就像"种子"，能引导片状石墨均匀生长，还能抵消孕育剂的副作用，让铸件更易加工。

如果生产普通灰铸铁件，选硫含量≤0.5%的型号*划算。它能满足基础增碳需求，配合98%的高固定碳，碳回收率稳定在85%以上，比低纯度增碳剂更省用量。而对铸件表面光洁度有一定要求的灰铸铁场景，比如小型阀门铸件，硫含量≤0.3%的型号是更优解——既保留了硫对石墨形态的辅助作用，又减少了杂质析出，让铸件切削时更顺畅，废品率能降低3%-5%。

球墨铸铁场景：锁定0.05%低硫，保障球化与强度双达标

球墨铸铁对硫的容忍度极低，像汽车曲轴、井盖这类需要抗冲击的铸件，硫会抢先与镁、铈等球化剂反应，生成无球化能力的硫化物，导致石墨变成团絮状，铸件一受力就开裂。这时候必须用低硫增碳剂，我们硫含量≤0.05%的型号刚好适配。

这款低硫增碳剂经过高温处理，硫杂质被深度去除，配合98%的高固定碳，能为铁液提供"同质晶核"，助力石墨球均匀生长。而且低硫特性还能降低烟气脱硫成本，每吨铸件的环保支出能省40%。

 0.5-5mm通用粒度：适配多数炉型，吸收效率更稳定

很多人忽略了粒度的重要性，其实它直接影响增碳剂的溶解速度和吸收率。粒度过小容易氧化损耗，过大又会浮在铁液表面难以溶解。丹纯增碳剂的0.5-5mm粒度是经过大量实践验证的"黄金范围"：

①小型感应电炉（1吨以下）：0.5-2.5mm颗粒能快速溶解，避免局部碳含量波动；

②中型电炉（1-3吨）：2.5-5mm颗粒溶解均匀，碳吸收率可达90%以上；

③搭配不同硫含量型号使用时，无需额外调整粒度，既简化了采购流程，又能保证不同炉型的增碳效果稳定一致。

给大家总结个"选型速查表"：

如果你的工厂正在纠结选型，或者想知道现有工艺该搭配哪种硫含量的增碳剂，欢迎拨打热线咨询，说说你的炉型和铸件类型，我们技术团队会提供适配方案。